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Nella sede centrale di Persico Marine a Nembro (Bergamo) procede nei tempi previsti la costruzione del ClubSwan 80, ultima novità del cantiere Nautor’s Swan. Progettato da Juan Kouyoumdjian, il ClubSwan 80 è il risultato della collaborazione tra i due brand uniti dai valor condivisi dell’innovazione e della tecnologia.
“Nautor’s Swan” spiega Enrico Chieffi, vicepresidente di Nautor Group “è uno dei pochi brand al mondo ad avere un così ampio range di yacht. Questa varietà di progetti e di modelli ha esigenze specifiche, soprattutto per quanto ne riguarda la realizzazione. Con l’obiettivo di ampliare la nostra linea di prodotti, abbiamo deciso di creare partnerships con costruttori di prim’ordine in diverse parti del mondo, oltre a costruire con orgoglio i nostri yachts principali nel nostro cantiere a Pietarsaari, in Finlandia”.
Destinato principalmente per regate inshore e per partecipare agli eventi dedicati del circuito Maxi, il nuovo ClubSwan 80, lungo ft 24,70 metri per un baglio di 6 metri e 19 tonnellate di dislocamento è dotato di canting keel, con pescaggio massimo di 4,75 m e di un canard rotante per ottimizzare le performance con venti medio- leggeri.
La costruzione del ClubSwan 80 che ha preso il via presso Persico Marine con la realizzazione degli stampi eseguiti con macchine a controllo numerico computerizzato (CNC) e che comprende l’impiego robot per il posizionamento del nastro per la laminazione e di un plotter per preparare il prepreg si basa sulla sostenibilità. “In Persico, abbiamo molto a cuore il tema della sostenibilità e dell’economia circolare”, sottolinea Marcello Persico. “Siamo molto fieri di essere parte di questo processo che non solo ci aiuta a ridurre lo scarto ma che dà al carbonio una nuova vita con uno scopo virtuoso e significativo in un settore completamente diverso”.
Per la produzione degli stampi, Persico Marine utilizza materiali riciclati, La fibra di carbonio che viene infatti presa da stampi precedentemente utilizzati e per il materiale non utilizzato il carbonio viene separato dalla resina, così che il carbonio possa essere usato di nuovo quante più volte possibile. Inoltre, gli scarti di prepreg vengono raccolti e inviati a un’azienda specializzata in protesi mediche.
